摘要

結合水泥粉磨理論和水泥水化理論，在合成的高性能聚醚類早強型減水劑中參入激發(fā)劑的同時與醇胺類有機物進行復配，成功研制出完全符合標準的且具有顯著增強和增產作用的QWE 系列高性能助磨劑，通過正交優(yōu)化，在兼顧助磨劑性能和原料成本條件下得出最佳復配工藝。并進一步探討了三乙醇胺摻量對產品性能的影響。
 

關鍵詞：粉磨效率；助磨劑；復配工藝。 

前言

 助磨劑作為一種水泥粉磨添加劑，不僅具有降低水泥細度，改善水泥顆粒級配、提高粉磨效率和降低電耗等作用，而且還具有提高水泥強度、降低水泥熟料比例、增加混合材用量以及優(yōu)化水泥綜合性能等作用而廣泛應用于現代水泥工業(yè)中，是水泥工業(yè)實現低碳技術和可持續(xù)發(fā)展的重要手段之一。但是隨著水泥助磨劑在水泥生產中的廣泛應用，助磨劑對節(jié) 能減排等方面做出巨大貢獻，但是存在沒能充分發(fā)揮助磨劑的作用，以及對助磨劑使用中出現一些問題產生疑惑現象。本文對影響水泥助磨劑使用效果及存在的問題做一簡要探討。

試驗材料和試驗方法

2.1   試驗材料
水泥粉磨將水泥熟料、石膏、礦渣、石灰石、粉煤灰和QWE 高效助磨劑按設計的比例和一定的速度注入球磨機中，在一定轉速下進行粉磨，在比表面積達到規(guī)定標準后出料。
2.2   試驗方法
（1 ）將熟料及相關原料按配比放入直徑500 mm的水泥粉磨試驗磨，再加入水劑助磨劑進行粉磨，待粉磨到設計時間后，測定粉磨水泥的3d抗折強度、3d抗壓強度和篩余量，其中，篩余量參照GB  1345—2005．水泥膠砂強度檢驗方法參照GB／T 17671 —1999。
（2 ）水泥力學性能測試，本文采用4 ×4 ×16cm模具制作試塊，W ／C=O . 5 0 ，養(yǎng)護條件為20±1 ℃  ，濕 度 99％．力學性能測試參照GB／T 5008 - 2002《普通混凝土力學性能試驗方法》。
（3 ）水泥凝結性能測試，按GB 1346- 2002《水泥標準稠度用水量、凝結時間、安定性檢驗方法》進行。

（4 ）根據正交設計方案，并以熟料為研究對象，選取三乙醇胺(A) 、  (B) 、( C ) 、(D) 、(E) 、(F) 為影響因素，固定粉磨時間、助磨劑摻量及其它組份含量，設計正交表，如表1所示。

正交實驗結果

該試驗取3d抗折強度和3d抗壓強度為參考指標，助磨劑固體摻量0 ．056 ％，試驗結果如表2 。
實驗結果分析以表2 為依據，進行試驗結果分析( 如表3)。由表3 正交結果分析可得。助磨劑復配工藝參數對水泥性能的影響有顯著差異，其中三乙醇胺摻量是關鍵因素，對水泥性能影響較為顯著。在兼顧助磨劑成本和水泥性能的條件下，得出助磨劑最佳復配工藝為：A質量分數14％、B 質量分數5 ％、C 質量分數10％、D 質量分數5 ％、E 質量分數5 ％、F 質量分數7 % 。
3.1 三乙醇胺對助磨劑性能的影響
三乙醇胺作為復配助磨劑的主要原料，所以這里以3d抗折強度、3d抗壓強度和篩余指標，重點研究三乙醇胺對助磨劑性能的影響程度，如圖1 所示。

圖1(a)表明，三乙醇胺摻量對水泥3d抗折強度有一定影響．在質量分數10％一14％之間，隨摻量增加，3d抗折強度呈下降趨勢．3d抗折強度的最大差值為0 . 16MPa ，雖在摻量達到16％，與摻量10％的效果相比還是存在效果不足的現象；在圖1(b)中，3d抗壓強度變化規(guī)律和圖1(a)中抗折強度基本一致．并且3d抗壓強度的最大差值為0 . 6MPa；結 合 圖 1(c)篩余效果對比，在兼顧性能和原料成本情況下，取三乙醇胺摻量為l0％。

結果討論

通過對助磨劑性能指標的分析，可得出以下結論：
(1) 在正交研究因素中，三乙醇胺、B 和F 對助磨劑3d抗折強度影響較大，而三乙醇胺對3d抗壓強度影響最大，所以在探討助磨劑復配工藝中，三乙醇胺應作為重點研究因素；
(2) 助磨劑對熟料有較大的影響效果，其中3d抗折強度增強率為35. 32％，3d抗壓強度增強率為28. 76％；

(3) 水泥助磨劑最佳復配工藝為：三乙醇胺質量分數為10％；B 質量分數為5 ％  ；C 質量分數為10％；D 質量分數為5 ％；E 質量分數為4 ％；F 質量分數為7 ％。

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